Desarrollo

Basándonos en el principio básico de la electrólisis, comenzamos a experimentar con diferentes materiales para ver cuál iba a ser el mejor para emplearse como electrodo. Para esta experiencia se usó una fuente regulada de 12v 20ª, produciéndose la electrólisis en un contenedor de vidrio, a un potencial eléctrico de 3v.

Realizamos varios prototipos. Para el primero de ellos se utilizó acero en forma de rectángulos, los cuales fueron cortados a una medida de 2cm x 30cm. A estos se les hicieron perforaciones para poder unirlos unos con otros por medio de tornillos con tuercas y arandelas de acero inoxidable. Los colocamos en un tubo de PVC según el diseño planeado. Para el segundo, realizamos un diseño 3D en el que se utilizó el mismo sistema de electrodos del prototipo anterior, pero esta vez más gruesos y en mayor cantidad, para cubrir una mayor superficie. Se unieron los electrodos negativos y positivos utilizando una chapa del mismo material que hiciera contacto entre ellas, y se lo soldó para darle mayor resistencia a todo el conjunto. Se empleó un recipiente de plástico duro trasparente, en el cual se colocaron los electrodos. Luego se procedió a perforar la tapa y colocar una manguera para drenar el gas producido.

Para el siguiente prototipo realizamos una reforma, la cual consistió en la colocación de los electrodos en la tapa y la incorporación de un conector de gases. Se armó un stack con 4 generadores de gas hidroxi, generando así un aumento significativo de la producción de gas oxhídrico.

Realizamos distintos prototipos tipo booster cambiando la configuración de los electrodos por malla de acero para elevar su rendimiento y desempeño. Se comenzó a utilizar acrílico transparente cristal para el contenedor.

También se construyeron otros con configuración tipo dry cell en 2D y 3D para su posterior evaluación. En éstos se obtuvo una mejora en la disipación de calor con respecto a los prototipos anteriores.

Para la puesta en funcionamiento en todos los casos, se usó un reservorio de electrolito, el cual contenía KOH + agua destilada y un burbujeador. El hidróxido de potasio acuoso se utilizó a un porcentaje del 30 % en peso, debido a la conductividad óptima y a la resistencia a la corrosión del acero inoxidable en este rango de concentración. Para realizar la medición de producción de gas se diseñó un sencillo prototipo con botellas de gaseosa graduadas. Todos los prototipos fueron construidos con electrodos de acero inoxidable 316L. Debido al alto costo del acero inoxidable, rediseñamos otro prototipo para que tenga la menor cantidad de desperdicio. Además, se cambió la forma del sello interno para que tenga una mayor superficie de acción.

Para las pruebas, utilizamos un motor honda GX 160 de 4 tiempos. Se retiró el tanque de nafta y se adicionó un filtro para efectuar el arranque del motor. Decidimos colocar la manguera de salida de gas HHO directo a la entrada de la toma de aire del motor. Tuvimos que realizar una regulación manual para un correcto funcionamiento del motor, debido a la mezcla de gases ingresada.

Para obtener los resultados, primero se utilizaron métodos prácticos como la utilización de papel para observar la reducción de combustible no quemado. Más tarde, recurrimos a un sensor de gases digital, para la medición de la verdadera reducción de contaminantes. Luego de terminar las pruebas previstas, se procedió a verificar que no hubiera daño interno, desarmando parte del motor.